Roulements à rouleaux sphériques divisés

En tant que Gao, directeur des exportations de Redmay avec une décennie au service des fabricants européens de procédés industriels, j'ai identifié un problème coûteux et universel dans les industries européennes du ciment, des usines de papier et des convoyeurs : les roulements à rotule sur rouleaux conventionnels nécessitent un démontage complet de l'équipement pour être remplacés, déclenchant 48 à 72 heures d'arrêts imprévus coûteux, tandis que de nombreux roulements fendus du marché secondaire ne respectent pas les normes de tolérance mécanique de l'UE et perdent leurs performances d'auto-alignement. Nos roulements à rouleaux sphériques fendus conformes aux normes européennes résolvent complètement ce dilemme de maintenance. Nos roulements à rouleaux sphériques de type fendu à maintenance rapide réalisent un assemblage d'arbre sur site sans démontage de l'équipement, et nos roulements fendus à alignement automatique pour les machines difficiles d'accès conservent une capacité de compensation complète des déviations, aidant les usines de transformation européennes à réduire les pertes de temps d'arrêt pour maintenance de plus de 70 %.

Roulements à rotule sur rouleaux divisés : caractéristiques, processus et directives d'application

Les roulements à rouleaux sphériques divisés (SSRB) sont des roulements robustes intégrant une « structure séparable » et une « fonction d'auto-alignement sphérique ». Leur principale propriété réside dans la combinaison « conception divisée + transmission de force à rouleaux sphériques », spécialement développée pour les équipements de grand diamètre et difficiles à entretenir. Largement utilisés dans les industries lourdes telles que la métallurgie et l’énergie, ils allient fiabilité et praticité.

Avantages du produit

Efficacité de maintenance considérablement améliorée : la bague extérieure est divisée radialement en deux moitiés, avec une structure de connexion à bride. Le remplacement des roulements peut être effectué sans démonter les équipements associés tels que l'arbre et le moteur, réduisant ainsi de plus de 70 % le temps d'arrêt des gros équipements. Il est particulièrement adapté aux conditions de travail dans lesquelles l'extraction axiale de l'arbre n'est pas possible.

Double excellence en matière de roulement de charges lourdes et d'auto-alignement : les rouleaux sphériques en forme de tambour forment un contact linéaire avec les chemins de roulement sphériques, permettant une capacité de charge radiale allant jusqu'à plusieurs milliers de kilonewtons. De plus, ils peuvent compenser 2° à 3° de désalignement d'installation ou de flexion de l'arbre, évitant ainsi une défaillance précoce causée par une concentricité insuffisante.

Forte adaptabilité aux conditions de travail : adoptant une cage en laiton renforcée et une conception de rouleaux résistant aux chocs, ils peuvent résister à des conditions de travail difficiles avec des vibrations fréquentes et maintenir un fonctionnement stable même dans des environnements poussiéreux et à haute température (≤ 120 ℃).

Caractéristiques structurelles

Composé d'une bague extérieure fendue (comprenant des boulons de connexion et des broches de positionnement), une bague intérieure intégrée, des rouleaux sphériques et une cage solide. La surface fendue de la bague extérieure subit un usinage de précision, et la coaxialité est assurée par des broches de positionnement après assemblage. Les rouleaux sont en forme de tambour, disposés symétriquement sur deux rangées et s'adaptent précisément aux chemins de roulement sphériques de la bague intérieure. Certains modèles sont équipés de structures d'étanchéité pour bloquer l'intrusion de contaminants.

Processus de fabrication

Sélection des matériaux : les bagues extérieure et intérieure sont en acier à roulement GCr15SiMn à haute ténacité, atteignant une dureté de HRC 60-64 après trempe et revenu. Pour les scénarios sujets à la corrosion, de l'acier inoxydable 440C est utilisé et les surfaces des rouleaux subissent un traitement de phosphatation pour améliorer la résistance à l'usure.

Usinage de précision : les surfaces fendues sont traitées par fraisage + meulage à cinq axes, avec une erreur de planéité ≤ 0,003 mm et un écart d'ajustement < 0,01 mm. Les chemins de roulement sont traités par meulage sphérique CNC, atteignant une précision de qualité IT5 avec une rugosité de surface Ra ≤ 0,01 μm.

Processus d'assemblage : La méthode de double regroupement « taille des rouleaux - dégagement du chemin de roulement » est adoptée pour assurer une répartition uniforme de la force sur chaque rangée de rouleaux. Les boulons de connexion doivent subir un test de couple (couple de serrage de 100 à 150 N·m pour les modèles de taille moyenne) pour éviter tout desserrage lors du montage.

Directives d'application et d'utilisation

Portée applicable

Convient aux équipements de grand diamètre (généralement ≥ 100 mm) tels que les arbres principaux de grands ventilateurs, les rouleaux de secours de laminoirs, les rotors d'hydrogénérateurs et les arbres de concasseurs miniers.

Méthodes d'utilisation

Avant l'installation, nettoyez les surfaces fendues et les chemins de roulement pour éliminer les bavures et les taches d'huile, et appliquez du mastic sur les surfaces fendues pour éviter les fuites. Serrez les boulons de connexion au couple spécifié et serrez-les symétriquement en trois étapes.

De la graisse extrême pression à base de lithium est utilisée pour la lubrification, avec une quantité de remplissage de 30 à 40 % de l'espace interne du roulement. Remplissez la graisse toutes les 1 500 à 2 500 heures de fonctionnement pendant le fonctionnement et raccourcissez le cycle de réapprovisionnement lorsque la température dépasse 85 ℃.

Surveillez régulièrement l'état de fonctionnement : la température de fonctionnement normale doit être ≤ 80 ℃, la valeur de vibration doit être contrôlée dans les 6,3 mm/s. Arrêtez-le immédiatement pour inspection en cas de bruit anormal ou d'augmentation soudaine de la température.

Points de protection

Emballage : Chaque jeu de roulements est enveloppé dans du papier antirouille, recouvert d'un sac en plastique polyéthylène, puis placé dans une boîte d'emballage en bois avec des doublures de rembourrage. Des marques telles que « Résistant à l'humidité » et « Ne pas inverser » sont étiquetées à l'extérieur de la boîte.

Transport : Évitez de heurter la caisse d'emballage lors du chargement et du déchargement avec un chariot élévateur. Pour le transport sur de longues distances, fixez les roulements dans le chariot avec des câbles en acier pour éviter tout déplacement ou tout dommage à la surface fendue causé par les secousses.

Stockage : Conserver dans un entrepôt sec et ventilé (humidité ≤ 55 %, température 5-30℃). Les roulements doivent être placés horizontalement, avec une hauteur d'empilage ne dépassant pas 3 couches. Les surfaces fendues doivent être tournées vers le haut et recouvertes de housses anti-poussière. Vérifiez l'état antirouille tous les 6 mois.